聚酯烘干绝缘漆施工工艺是什么

聚酯漆施工工艺
聚酯漆欣赏
1.木地板涂装：地板白坯打磨刷1-2遍底得宝(或底漆)打磨刷地板漆2-3遍。木地板材质高档，也可不使用底漆，直接刷涂地板漆2-3遍;木地板材质一般，有木眼、木缝，亦可先在白坯上刮透明腻子1-2遍，打磨平整后再  刷涂底漆。聚酯漆-面漆涂装
2.聚酯漆白坯打磨刮透明腻子1-2遍打磨刷1-2遍底得宝或透明底漆打磨刷清面漆2遍，对于色深、木眼浅的高质板材涂装时不刮腻子。
聚酯漆-家具涂装
3.聚酯漆白坯打磨刷透明漆1遍打磨贴木纹纸待干后刷底得宝(或特清底漆)1-2遍打磨刷清面漆1-2遍
聚酯漆施工工艺-准备
聚酯漆施工要十分重视前期的准备工作，主要包括如下内容：
①检查空气压缩机气路，确保空气中没有水分混入油漆中。②待施工之家具必须彻底清洁干净，特别注意死角部分。
聚酯漆施工工艺-间距
③视需要用水润湿喷漆房，减少飞尘扬起。④准备好工具如滤布、调漆器皿、清洁用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂等，以免临时仓促混用。⑤雨天避免施工，固化剂会与水分起反应，而造成许多涂装缺陷，所以在雨天或湿度大的天气应避免施工。

工艺是完全沉没式,插针焊锡温度280℃以上方可使用本品。三、干燥条件热风循环烘箱...  专业生产产品:自干/烘干型绝缘漆(变压器、电机);线路板三防漆;(无卤、松香、免洗、

最大的特点就是需要烘干，是属于施工条件上的差异。
环保不环保，主要是溶剂的选择和一些颜料中有没有铬等有毒物质等。
一、预涂底漆的施工:
1.  喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2.  本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3.  用专用稀释剂调整施工粘度;根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4.  建议喷涂一道，粘度在15-18秒(涂-4#)干膜厚度最大为25µm。
二、底漆的施工:
1.  喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2.  本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3.  用专用稀释剂调整施工粘度;根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。  
4.  建议喷涂2道，每道干膜厚度为35±5µm，要求施工间隔大于20分钟。
5.  如须打磨，需在环境温度15℃以上，干燥24小时后进行。
三、不饱和聚酯腻子的施工
1.  在底漆完全干透后，即可进行腻子的施工。
2.  打开桶盖后，先将桶内腻子搅匀，按比例加入固化剂调配均匀，即可进行刮涂施工。
3.  先刮一道15#腻子，再刮两道11#腻子，然后用三道15#腻子找平。
4.  刮完每道腻子间隔4小时后打磨，然后再刮下一道腻子，最后一道须仔细打磨。如果冬天气温过低，需延长打磨时间或加入催干剂，调整固化时间。
5.  配好的腻子一般须在10-30分钟内用完，根据施工需要也可以通过调整固化剂的用量调整适用时间。
四、中涂底漆的施工:
1.  刮好腻子，打磨平整后，即可喷涂中涂底漆。
2.  将桶内漆浆搅匀，按比例加入固化剂，加入固化剂，搅拌均匀，熟化30分钟。
3.  根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4.  用专用稀释剂调整到施工粘度{大约涂-4#杯、17-22秒}即可进行空气喷涂。
5.  建议喷涂两道，中间隔24小时，第二道完全干透后{环境温度15℃以上，24小时，根据施工需要，用腻子找平缺陷，用砂纸打磨平整，再喷第二道中涂底漆。
6.  要求中涂层漆膜平整光滑，无流挂。
五、面漆的施工:
1.  要求底材干燥，无水珠、油污及其它杂质。
2.  在第二道中涂漆干燥24小时后，即可进行面漆施工。
3.  根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4.  打开桶盖，将桶内漆浆充分搅匀，按比例加入固化剂，搅匀后放置20分钟后即可使用。
5.  使用配套专用稀释剂进行调稀，喷涂粘度约17-23秒。
6.  先喷一道面漆，找补底材缺陷，缺陷处理后，再喷下一道，每道漆必须在环境温度15℃以上干燥24小时后，再喷下一道。如果进行套色必须干燥24小时。
7.  如须打磨，必须让漆膜常温干燥18小时以后，蘸水打磨。
希望我的回答能帮助你，

是以油改性醇酸树脂，用二甲苯，丁醇稀释，加入氨基树脂配制而成的透明液体。具有较高的耐热性、附着力、抗潮性和绝缘性，并有耐化学气体腐蚀等性能。适用于浸渍亚热带地区电机、电器、变压器线圈组作抗潮绝缘。
施工指导：
1.浸渍方法分真空浸渍、压力浸渍、沉浸渍和浇注浸渍。其中尤以真空加压浸渍法效果最佳。
2.电枢在原坯干燥前，必须清楚绕组端部及铁芯表面的灰层、杂质，表面油污应用少量二甲苯将其揩净。
3.应将原坯电枢进行预热干燥。待冷却至浸渍温度时方浸第一道漆，漆液必须高出电枢面约10mm。其预热干燥的温度、时间及漆液浸透时间可按电枢大小而定。
4.浸渍后置于通风无尘处滴干，然后进入烘房烘干。滴漆时间、烘干温度和时间以电枢大小而定。
5.再将电枢冷却至浸漆温度，方可浸第二道漆，浸第二道漆的时间不宜过长，漆滴干、烘干法桶第一次。
6.稀释剂：X-4氨基漆稀释剂或二甲苯：丁醇=3：1（重量计）混合溶剂或二甲苯。

一、普通沉浸参考工艺 
1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。 2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm以上。 
3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。 4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。 5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。 
6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。 
7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X专用稀释剂调整粘度。 
二、连续沉浸自动流水线参考工艺 1、常见工艺流程：          
    
2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。 3、工艺参考： 
3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。 
3.2预热温度：120～130℃。因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。 
3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。 4、工艺质量控制及管理： 
4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X专用稀释剂稀释。 
4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。 
4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。 4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X稀释剂。 
4.5漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。 三、复合真空浸渍烘干使用参考工艺 
1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09Mpa，保持5分钟后输漆。 2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06Mpa 
  亚安技术YAJS—030 
下  机 固化 14～16节拍 滴干  3节拍 沉浸  1节拍 自动 冷却 2节拍 预热  3节拍 上 机 
 2 以上保持5分钟。 
3、常压浸漆：常压下浸漆至少5分钟。 
4、回漆：储漆槽抽真空至0.08Mpa，完成回漆。 
5、滴干：滴漆40～60分钟后抽真空至0.08Mpa以上回净滴下的漆。 
6、清洗：用清洗泵打入1140－X稀释剂于浸漆缸底部浸泡5～10分钟后将稀释剂抽回到稀释剂储槽。 
7、真空收漆：升温到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加热，抽真空到0.08Mpa以上保持2～5分钟）。低温收漆后可重复程序6一次。 
8、固化：在120～140℃保温2～5小时即可彻底固化，漆膜光亮坚硬。 【贮存】 
1140树脂及原密封包装在20℃下储存期为6个月，30℃下储存期减半。储存时应避免日光直射并远离热源。 
【1140－X稀释剂检测】1140—X稀释剂每次使用前必须检测，一般采用发浑点法，具体操作步骤如下：在试管或烧杯中取1份稀释剂，加入5份试剂级甲醇（体积比），用玻璃棒搅拌均匀，若液体清晰透明，则可以使用，若出现乳白、絮状或结块，则说明稀释剂已有聚合反应，不可再用于绝缘漆稀释，否则会引起绝缘漆变质。 
【安全措施】1、施工现场应通风良好，使工作环境中有机溶剂的浓度降到最低限度。             2、施工现场应使用防爆电器，严禁烟火。             3、施工人员需进行安全培训，加强劳动保护。 【作用】浸漆和烘干处理，可提高工件以下性能： 
     1、提高工件的抗潮能力及增强绝缘强度：工件中有很多毛细孔和间隙，容易吸收潮气而降低工件绝缘电阻。浸烘时先驱除潮气，浸烘后绝缘漆把毛细孔和间隙填满，并在工件表面形成光滑致密的漆膜，使潮气不易进入内部，从而提高了抗潮性。绝缘漆的介电强度远高于空气，因此浸烘后工件绝缘强度也大大提高。 
     2、增加工件的散热效果：绝缘漆的热传导能力比空气大得多。浸烘后工件中产生的热量经绝缘漆传导出去，可有效降低工件的温升。 
     3、增强绕组的机械强度：电流经过绕组时在导线上产生电动力，在重载和起动时电流很大，电动力也很大。如绕组未经浸烘处理，电动力会使导线震动，进而擦伤导线绝缘层，发生短路或接地故障。浸烘处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。 
     4、提高工件对酸、碱、溶剂、霉菌等的抵抗能力。