混凝土施工过程哪位比较了解

工艺流程：
作业准备  →  混凝土搅拌  →  混凝土运输  →  混凝土浇筑、振捣  →  拆模、养护
1、混凝土搅拌：采用自落式搅拌机，加料顺序宜为，先加l/2用水量，然后加石子、水泥、砂搅拌lmin，再加剩余1/2用水量继续搅拌，搅拌时间不少于1.5min，掺外加剂时搅拌时间应适当延长。各种材料计量准确，计量精度：水泥、水、外加剂为±2%，骨料为±3%。雨期应经常测定砂、石含水率，以保证水灰比准确。
2、混凝土运输：混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在0.5～lh之内。当采用商品混凝土时，应充分搅拌后再卸车，不允许任意加水，混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不应使用。
3、混凝土浇筑、振捣：
（1）墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑125px厚与墙体混凝土成份相同的水泥砂浆或减石子混凝土。用铁锹均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。第一层浇筑高度控制在1250px左右，以后每次浇筑高度不应超过1m；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。
（2)  洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边750px以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。
（3)外砖内模、外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑，每层不超过1250px，内外墙交界处加强振捣，保证密实。外砖内模应采取措施，防止外墙鼓胀。
（4)振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于1250px，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
（5)墙上口找平：混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找干。预制模板安装宜采用硬架支模，上口找平时，使混凝土墙上表面低于预制模板下皮标高3～125px。
（6)拆模养护：常温时混凝土强度大于1MPa，冬期时掺防冻剂，使混凝土强度达到4MPa时拆模，保证拆模时。墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土湿润。
4、冬期施工：
（1)室外日平均气温连续5d稳定低于+5℃，即进入冬期施工。
（2)原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等，应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+10℃，入模温度不得低于+5℃。
（3)冬期注意检查外加剂掺量，测量水及骨料的加热温度，以及混凝土的出机温度、入模温度，骨料必须清洁，不含有冰雪等冻结物，混凝土搅拌时间比常温延长50%。
（4)混凝土养护做好测温记录，初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度，当温度降低到防冻剂的规定温度以下时。强度不应小于4MPa。
（5)拆除模板及保温层，应在混凝土冷却至+5℃以后，拆模后混凝土表面温度与环境温度差大于15℃时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。

一、施工准备工作    
 
1、准备施工机械设备和质量检测仪器    
 
1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等)的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。    
 
2)试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。    
 
2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。    
 
3、堆料场、拌和场    
 
1)拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。    
 
2)、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。    
 
4、混合料组成设计、配合比    
 
承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括:根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗集料离析较小)。    
 
5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。    
 
二、试验检测    
 
按规定频率检查原材料(砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。    
 
三、施工过程控制    
 
(一)、天然级配砂砾石底基层    
 
A、试铺试验路段    
 
1.下承层的检查    
 
天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基(或片石垫层)的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。    
 
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据    
 
1)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。    
 
2)确定标准施工方法。例:碾压机械组合:顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。    
 
3)确定每一作业段的合适长度。    
 
B、施工过程检查    
 
1.施工现场的检查    
 
1)在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。    
 
2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。    
 
3)砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。    
 
4)检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。    
 
5)砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成(但还未板结)的路段上行驶。    
 
6)碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。    
 
2.原材料控制    
 
原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。    
 
3.养生    
 
1)每一段碾压完成以后应立即开始养生。    
 
2)养生方法:洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。    
 
3)底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。    
 
C、检验    
 
施工结束后，应对以下内容进行检查:已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。    
 
(二)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层    
 
A、试铺试验路段    
 
1.下承层的检查    
 
1)砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。    
 
2)水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。    
 
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据    
 
1)验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。    
 
2)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。    
 
3)确定标准施工方法。例:碾压机械组合:顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。    
 
4)确定每一作业段的合适长度。    
 
5)严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。    
 
B、施工过程检查    
 
1.施工现场的检查    
 
1)应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。    
 
2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。    
 
3)基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。    
 
4)检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。    
 
5)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。    
 
6)混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。    
 
7)碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。    
 
2.后场质量控制    
 
混合料拌和场(后场)是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容:    
 
1)开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。    
 
2)每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。    
 
3)每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。    
 
4)装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。    
 
3.养生    
 
1)每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。    
 
2)养生方法:应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。    
 
3)养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。    
 
C、检验    
 
施工结束后，应对以下内容进行检查:对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。    
 
(三)、水泥混凝土面层    
 
A、试铺试验路段    
 
1.下承层的检查    
 
1)水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。    
 
2)水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。    
 
2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据:    
 
1)验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。    
 
2)确定每一作业段的合适长度。    
 
3)做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。    
 
4)确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度(弯道)、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。    
 
5)严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。    
 
B、施工过程检查    
 
1.施工现场的检查    
 
1)应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。    
 
2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。    
 
3)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。    
 
4)振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞;    振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。    
 
5)吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。    
 
6)抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。    
 
7)拆模时应小心，不得损边掉角。    
 
8)压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。    
 
9)横向缩缝切割:横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度-5°，开始切缝时间4天;昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天;昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天;昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天;昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天)。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。    
 
10)在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。    
 
2.后场质量控制    
 
混合料拌和场(后场)是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容:    
 
1)开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。    
 
2)每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。    
 
3)每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。    
 
4)装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。    
 
3.养生    
 
1)砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。      
 
2)养生方法:应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。    
 
3)养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。    
 
C、检验    
 
施工结束后，应对以下内容进行检查:对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。

混凝土施工过程:  1．  控制内约束温度裂缝的措;  (1)  控制混凝土内外温差、表面与外界温差，防止混凝土表面急剧冷却，采用混凝土  面保温措施或蓄水养护措施；(2)  加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度，使混凝土表面覆盖温差小于8-10°C。

素混凝土桩施工工艺及方法        （1）当路堤填土较高（填高为大于8m）、或地基软弱土层厚度大、或地层软硬互层或夹薄层硬层打入成桩困难时，考虑采用素混凝土桩桩—筏结构复合地基加固。素混凝土桩径一般不小于0.6m，桩间距一般2.5～3.0m，一般采用正方形或矩形布置。施工前应进行成桩工艺性试验，一般不少于2根，以便确定各项施工工艺等参数。        （2）桩身采用不低于C30混凝土现场浇注（具体标号根据工点侵蚀性而定），宜选用强度等级为42.5级或以上的普通硅酸盐水泥，28天桩身混凝土标准抗压强度不得低于对应混凝土强度等级的轴心抗压强度设计值。        （3）素混凝土桩施工科根据地基土性质和设备情况选择，可采用长螺旋、旋挖、冲击成孔，孔内泵压混凝土灌注等工艺。桩长原则上必须穿过软弱层至硬层顶面以下1～2.0m，具体按设计桩长施工，当位于岩溶发育区，特别是串珠状溶洞区，桩底应溶洞底部稳定地层以下1～2.0m。        （4）素混凝土桩桩顶一般采用桩筏结构；当采用桩筏结构时先铺设0.2m的碎石垫层，上部设≮C30钢筋混凝土筏板，厚0.5m，沿线路纵向每块筏板间应留2cm额伸缩缝，填塞沥青麻筋，伸缩缝位置必须位于两排桩的正中间。        桩桩身完整性、均匀性可在成桩28天后采用低应变反射波法对全部基桩进行成桩质量检测；单桩竖向承载力采用施工完成28天后现场载荷试验方法检测，检测数不少于总桩数的0.5%，且每一工点不少于1根。